1、减少注塑工艺调整的影响

当非色差原因需要调整注塑工艺参数时，注塑温度，背压，注塑周期和色母粒添加量不应尽可能地改变。同时，有必要观察工艺参数变化对颜色的影响，并用色差仪观察和检测，如发现色差应及时调整。避免使用高注射速度，高背压和其他注射成型工艺，这些工艺会产生强烈的剪切，以防止局部过热或热分解引起的色差。严格控制桶的每个加热部分的温度，特别是喷嘴和靠近喷嘴的加热部分。

2、掌握桶温和色母粒对产品颜色变化的影响

在进行色差调整之前，还必须知道产品颜色的趋势作为温度和颜色母料的函数。不同颜色的母料随产品的温度或颜色母料而变化，产品的颜色变化规律也不同。颜色变化计可用于通过颜色测试过程确定变化规则。除非已知颜色母料的颜色发生变化，否则无法快速调整色差。

3、桶温可以减少色差的影响

在生产中，经常遇到某个加热线圈损坏或加热控制部分失控，并且桶的温度急剧变化以引起色差。由这些原因引起的色差很容易确定。通常，加热环损坏并且色差伴随着不均匀的塑化，并且加热控制部分失控并且经常因产品斑点，严重变色甚至焦化而燃烧。因此，在生产过程中应经常检查加热部件，并且发现加热部件损坏或失控并及时更换以减少这种色差的发生。

4、消除影响注塑机和模具的因素

要选择与注塑成型主要产品具有相同容量的注塑机，如果存在注塑机死区等问题，尽量更换设备。对于模铸系统，排气槽等，可以通过模具的相应部分的维护模具来解决色差。在组织生产之前必须解决注塑机和模具问题，以降低问题的复杂性。